Az előmelegített gyűrű alakú nyersdarab a gyűrűhengergép hajtott görgőjére van felszerelve, és a hajtógörgő forog, miközben radiális adagolást végez, és a két görgő együttesen görgeti a tuskót úgy, hogy a nyersdarab nyomás hatására megnyúlik, miközben követi a forgást. a hajtógörgőt, valamint a belső és külső átmérőket növeljük, és a falvastagságot addig csökkentjük, amíg kialakul. A kovácsolással összehasonlítva ennek a gyártási módszernek nagyobb gazdasági és műszaki előnyei vannak, amelyek elsősorban a következőkben nyilvánulnak meg:
Összehasonlítva a szerszámos kovácsolás integrált nyomásformázásával, csak a hengernek kell helyi folyamatos nyomást kifejteni a nyersdarabra a gyűrűhengerlő gép feldolgozása során, és a tekercs és a munkadarab érintkezési felülete kicsi, így a szükséges deformációs erő kicsi. Például egy körülbelül 0,4 méter átmérőjű fogaskerék-gyűrű gyártásához csak 600 kN nyomást kell biztosítani, és ha kovácsolóprést használnak, akkor annak nagyobb nyomást kell biztosítania, mint 80,000 kN.
A közelmúltban ezt az eljárást sikeresen használták 10 méter átmérőjű, 4 méter magas atomreaktor edény erősítő gyűrűjének gyártására, ha a kovácsolási folyamatot szakaszosan kell feldolgozni, nem lehet elérni a teljes formázást.
A gyűrűs malomnak csak előzetesen egy kis lyukat kell lyukasztania a nyersdarabon, a villanás és a huzatszög fenntartása nélkül, és a gyűrű keresztmetszeti formája közelebb áll a kész termékhez, anélkül, hogy túl sok utólagos formázást és vágást végezne. A hengerlés okozta deformáció sugárirányú összenyomás és axiális megnyúlás, és a gyűrűs tuskó fémszálai folyamatosan a kerület mentén helyezkednek el, ami kompatibilis a gyűrű használatánál jelentkező erővel és kopásiránysal, így a késztermék szilárdsága magasabb, kopásállóbb, és jobb a belső minősége. Más kovácsolási módszerekkel összehasonlítva nincs ütés, nincs vibráció, alacsony zajszint, a munkakörnyezet és a munkakörülmények jelentősen javultak, és könnyen megvalósítható a gépesítés és az automatizálás.
Az anyagok magas felhasználási aránya, a kevesebb gépi idő és a gyűrűhengergép alacsony gyártási energiafogyasztása miatt az átfogó gyártási költség alacsony. Külföldi adatok szerint a nyitott kovácsolással összehasonlítva a gyártási költség közel felére csökken. Ezenkívül a hengerlési sebesség általában 1-2 m/s, a teljes feldolgozási ciklus általában körülbelül 10 másodperc, a gyártási hatékonyság pedig elérheti az 1000 darab/óra értéket, ami sokkal magasabb, mint más gyűrűs kovácsolási módszerek hatékonysága.
Mivel a gyűrűs malom gyártási folyamatában a gyűrű alakú tuskó keresztmetszeti alakja folyamatosan változik, és sok instabil tényező van a tuskó és a henger elhelyezésében, a folyamat tervezésénél átfogó mérlegelés szükséges. paramétereket, és meg kell tervezni a megfelelő hengerlési és tágulási arányt, valamint a fordulatonkénti nyomás mértékét, hogy a teljes hengerlési folyamat mindig megfeleljen a tuskó harapási feltételeinek, ami meglehetősen nehéz. A hengerlési funkciót megvalósító hengerpár mellett vezetőgörgők is szükségesek a munkadarab formálásához, miközben egyenletesen forog. A feldolgozási folyamat leállítására egy vezérlőgörgőt adtak hozzá.
Jelenleg az új eljárás feldolgozására alkalmas anyagokat kiterjesztették szénacélra, ötvözött acélra, alumíniumötvözetre, rézötvözetre, titánötvözetre, kobaltötvözetre, nikkelalapú ötvözetre stb., és sikeresen gyártottak átmérőjű munkadarabokat. 40-10, 000 mm, magassága 10-1, 000 mm, súlya 0.2-82,{{7} } kg.